五金零件的制造工藝應當如何選擇？

在數(shù)控機床上制造零件時一般有兩種情況， 第一種情況：有零件圖樣和毛坯，要選擇適合該零件的數(shù)控機床。 第二種情況：已經有了數(shù)控機床，要選擇適合在該機床上的零件。 無論哪種情況，考慮的因素主要有，毛坯的材料和類、零件輪廓形狀復雜程度、尺寸大小、精度、零件數(shù)量、熱處理要求等。下面億達渤潤石化簡單介紹下零件制造工藝如何選擇：

一、數(shù)控零件工藝分析
數(shù)控工藝分析涉及面很廣，在此僅從數(shù)控工藝的可行和簡便兩方面加以分析。
（1）零件圖紙尺寸與幾何遠素
零件圖上尺寸應適應數(shù)控工藝的特點，以同一基準引注尺寸或直接給出尺寸。這種方法既便于編程，也便于尺寸之間的相互協(xié)調，在保持基準與編程一致方面帶來很大方便。在手工編程時要計算節(jié)點，在自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素。因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定是否充分。
（2）零件符合數(shù)控工藝的特點
零件的內腔和外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具和換刀次數(shù)，提高編程效率。零件工藝的好壞與輪廓的高低、轉接圓弧半徑的大小等有關。內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內槽圓角半徑不應過小。零件上最好有合適的孔作為基準孔，以減少裝夾產生的誤差。此外，還應分析零件所要求的精度、尺寸等是否影響工序安排等。

二、數(shù)控工藝方法確定
（1）工藝方法的選擇
工藝方法的選擇原則是保證表面的精度和粗糙度的要求。由于獲得同一級精度的方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。
（2）方案確定的原則
零件上比較精密表面的工藝，常常是通過粗工、半精工和精工逐步達到的。對這些表面僅僅根據質量要求選擇相應的最終方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的方案。確定方案時，首先應根據主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步確定為達到這些要求所需要的方法。

三、數(shù)控工藝步驟確定
在數(shù)控刀具刀位點相對于工件的軌跡稱為路線。編程時工藝路線的確定原則主要有以下幾點：
（1）工藝路線應保證零件的精度和表面粗糙度，且效率較高。
（2）使數(shù)值計算簡單以減少編程量。
（3）應使路線最短，這樣既可減少編程段，又可減少空刀時間。

四、高速切削油的選用
影響超高速切削精度的因素大致有切削基準、切削刀具的精度、工件原料的質量、切削油的性能等方面，如何選用切削油也是金屬切削工藝的一項重要課題：
（1）硅鋼切削油
硅鋼是比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗度，在防止切削毛刺產生的前提下會選用低粘度的切削油。
（2）碳鋼切削油
碳鋼切削油在選用時首先應根據工藝難易度和給油方法及脫脂條件來決定較佳粘度，其次使用億達渤潤硫型切削油可以避免氯型切削油生銹的問題。
（3）不銹鋼切削油
不銹鋼是容易產生硬化的材料，要求使用油膜強度高、抗燒結性好的切削油。一般使用含有硫氯復合型添加劑的切削油，在保證極壓性能的同時，避免工件出現(xiàn)毛刺、刀具磨損等問題。

以上為常見的切削工藝的分類方法，在實際切削中需要不斷地結合工件、工況、刀具、設備等多方面因素綜合分析并不斷優(yōu)化，才能得出工件質量穩(wěn)定、經濟高效的合適工藝。億達渤潤石化是高端金工助劑研發(fā)基地，自主研發(fā)的切削油采用硫化豬油和硫化脂肪酸酯為主劑配制而成，具有優(yōu)異的極壓抗磨性能，能有效的保護刀具、大幅度提高工藝精度、延長設備的使用壽命，在實際使用中得到行業(yè)內的高度評價。

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